一、光泽不好、亮度不够
主要原因
1、 UV油粘度太小，涂层太薄
2、  乙醇等非反应型溶剂稀释过度
3、  UV油涂布不均匀
4、  纸张吸收性太强
5、  涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足
解决办法：根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量：对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。
 
二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘
主要原因
1、  紫外光强度不够
2、  紫外灯管老化，光强减弱
3、  UV光油储存时间太长
4、  不参与反应的稀释剂加入过多
5、  机器速度过快
解决方法：在固化速度小于0.5s的 情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥
 
三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花
主要原因
1、  UV光油粘度太小，涂层太薄
2、  油墨中调墨油或燥油含量过高
3、  油墨表面已晶化
4、  油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多
5、  涂胶网纹辊网线太细
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些
必要时上底油或采用特殊光油
 
四、UV上光涂层有白点和针孔
1、  涂层及薄
2、  涂胶网纹辊太细
3、  非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量
4、  印刷品表面粉尘等较多
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
 
五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象
主要原因
1、  UV光油黏度过高
2、  涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑
3、  涂布压力不均匀
4、  UV光油的流平性差
解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。
 
六、UV光油附着力不好
主要原因
1、  印刷品油墨表面晶化
2、  印刷油墨中的助剂不合适
3、  UV    光油本身黏附力不足
4、  光固化条件不合适
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
 
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、  UV光油储存时间过长
2、  UV光油未能完全避光储存
3、  UV光油储存温度偏高
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。
 
八、残留气味大
主要原因：
1、  UV光油固化不彻底
2、  紫外光不足或灯管老化
3、  UV光油抗氧干扰能力差
4、  UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。